モノづくりワンストップサービス導入事例

当時の私たちは、モノづくりに専念するあまり、現場の環境については十分に配慮しきれていなかったのが正直なところです。しかし、企業として成長していくためには、そうした基本的な取り組みをきちんと行うことが欠かせません。企業風土としても、意識を見直していく必要があると感じていました。

まず本社工場の一部でスタートしたのですが、最初に行ったのは組織を作業エリアごとに分けることでした。そして、担当はエリア員、つまり一般社員に限らず、派遣社員もパート社員も含めて、誰でも担当した人が行う形としました。「長」で固定してしまうと、その人しか管理しなくなってしまうからです。

次に私たちがお伝えしたのは、いわゆる5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の徹底です。一見すると単なる片付けや掃除の話に聞こえますが、実は生産性や品質を守るための土台になります。これができていないと、例えば、どこに何があるか分からず、探す時間や余計な移動が増えるといった非効率が積み重なります。さらに、安全や衛生面の低下、設備や機械の故障、チームの規律の乱れ、品質低下など、現場に深刻な影響を与えます。

確かに、現場で「探す」や「迷う」にかける時間は意外と多いんです。この点に関して、改善活動では「どこに何があるか」が誰でもすぐ分かるよう、定位置・定品・定量の「3定化」を徹底しました。置き場に「番地」を付け、その情報を手順書やピッキングリストに反映させることで、「探す」や「迷う」といったロスを大幅に減らすことができました。

置き場が明確になると、作業スピードも上がりますし、余計な在庫や移動も減りますね。

それから作業現場の物流動線（ヒト・モノ）をシミュレーションし、潜在する『ムリ・ムダ・ムラ』を洗い出しました。利益を生まない作業や在庫のムダ、作業効率を落とす能力以上の負荷であるムリ、仕事量や品質のバラツキであるムラに対し、検討を行った改善案と比較することでどれくらいの損失が発生しているのかを可視化し足掛かりとしました。数字で示すと、改善の必要性が現場全体に伝わりやすくなります。

端的に言えば、みんな活発になったというか協力的になりましたね。以前は、斎藤さんが来るからやらないと…みたいな感じだったんですけど、今は自分たちのやったことを斎藤さんにアピールしたくて聞いてほしいという意欲的なものに変わっています。